Cokerie

Les matériaux pour la toiture doivent présenter de bonnes propriétés isolantes ainsi qu’une densité appropriée. Nous avons développé les matériaux isolants ISOLUX et des produits à densité accrue qui stabilisent les chambres de la batterie. La couche supérieure, résistante aux variations de conditions et à l’usure, est réalisée en RESIMAX, un matériau offrant une haute résistance mécanique et une faible absorption d’eau.

Soumises à des cycles thermiques intenses, les portes doivent être fabriquées à partir de matériaux résistants aux chocs thermiques. Nous avons conçu les matériaux KORMAX et PCOCAST, à base de silice amorphe et de cordiérite, qui prolongent la durabilité des portes. Ils sont proposés sous forme de pièces façonnées, de préfabrications en béton ou de masses à couler sur site.

Dans cette zone, nous utilisons le matériau SITONEX (chamotte-quartz), qui offre une faible rétraction secondaire, améliorant l’étanchéité de la maçonnerie des régénérateurs. Les briques à croisillons (checker bricks) sont produites avec une géométrie précise et des tolérances strictes, ce qui facilite leur mise en place.

W strefie pod komorami koksowniczymi używamy materiału kwarcowo-szamotowego SITONEX, który zapewnia minimalną skurczliwość wtórną, co poprawia szczelność obmurza regeneratorów. Kształtki kratownicowe (checker bricks) są produkowane z precyzyjnie określoną geometrią i tolerancjami, co ułatwia ich zabudowę.

Pour limiter les pertes thermiques, nous utilisons des produits isolants légers ISOLUX dotés d’un système d’emboîtement, qui renforce l’étanchéité et réduit le transfert de chaleur vers l’extérieur.

Dans la zone du tronc, exposée aux variations thermiques soudaines, nous recommandons des produits spéciaux à haute résistance au choc thermique (briques TSR). Notre matériau, riche en phase mullitique, garantit une résistance thermique et mécanique exceptionnelle.

Le revêtement de la rame est soumis à des températures élevées, à des chocs thermiques, à des impacts mécaniques violents ainsi qu’à une érosion intense due à la chute continue du coke. Pour répondre à ces exigences, nous avons développé le matériau ABRAL ŻRMK, à base de corindon et de zirconium, conçu spécifiquement pour ce type d’application.

Cette zone de l’installation est soumise à certaines des conditions les plus extrêmes du processus. Elle est exposée à des températures très élevées (environ 900–1000 °C) provoquées par l’introduction du coke chaud, à des chocs thermiques sévères dus au chargement cyclique du matériau, ainsi qu’à des contraintes mécaniques intenses causées par les impacts du coke. Pour répondre à ces exigences, nous recommandons l’utilisation des matériaux des gammes ANDALUX et SUPERTON, qui se distinguent par leur forte teneur en phase mullitique, assurant une excellente résistance thermique et mécanique. Pour les couches isolantes, nous préconisons une combinaison d’isolants légers et denses de la gamme ISOLUX, qui minimisent efficacement les pertes thermiques tout en supportant les conditions de fonctionnement difficiles.

Bien que les conditions dans cette partie de l’installation soient légèrement moins sévères que dans la chambre de trempe, elles restent particulièrement exigeantes pour les matériaux réfractaires. La température y varie de 600 à 800 °C et diminue progressivement à mesure que le coke se refroidit. Le flux constant de gaz inertes peut entraîner l’érosion des matériaux, tandis que le déplacement du coke génère d’importantes sollicitations mécaniques abrasives. Les briques et cales des familles ANDALUX et SUPERTON sont parfaitement adaptées à ces conditions grâce à leur résistance optimale à l’abrasion et à l’érosion. Pour les couches isolantes, les matériaux de la gamme ISOLUX offrent une excellente isolation thermique tout en assurant une durabilité à long terme dans des environnements exigeants.

Le dépoussiéreur permet d’éliminer et de contrôler les poussières générées pendant le refroidissement du coke. Ces poussières peuvent constituer un risque environnemental et altérer la performance ainsi que la longévité de l’installation. Les revêtements réfractaires dans cette section sont exposés à un flux de gaz contenant une forte charge de particules de poussière et de coke, à une répartition thermique inégale pouvant provoquer des points chauds localisés, ainsi qu’à des phénomènes de corrosion chimique résultant du contact avec les composants présents dans les gaz et les poussières. Les matériaux des gammes ANDALUX, SUPERTON et NORMATON, recommandés par PCO, garantissent une exploitation fiable et durable grâce à leur grande résistance à l’abrasion, leur faible porosité, leur excellente résistance aux chocs thermiques, ainsi que leur haute stabilité chimique, qui limite les risques de dégradation dans un environnement agressif.

Le brûleur est exposé à une production de chaleur intense, en particulier lors des phases de mise en service, ce qui provoque des contraintes thermiques considérables sur les éléments céramiques. Le matériau utilisé doit donc offrir une résistance maximale aux chocs thermiques ainsi qu’à des températures localement très élevées.

Cette section est également soumise à des températures élevées, bien qu’en général inférieures à celles du brûleur. Le principal défi ici est l’exposition prolongée à des gaz réactifs. La présence de SO₂ et d’autres composés soufrés peut provoquer une corrosion chimique progressive du matériau réfractaire, entraînant à terme une perte d’efficacité de l’isolation thermique et des perturbations dans le fonctionnement du réacteur, voire une dégradation du revêtement métallique.

La grille céramique, qui soutient le lit catalytique, fonctionne à haute température et est directement exposée au flux de gaz chauds et au poids du catalyseur. Le revêtement réfractaire dans cette zone doit donc posséder une stabilité thermique élevée ainsi qu’une bonne résistance chimique aux gaz de procédé.

Le plancher doit assurer à la fois une bonne étanchéité et une isolation thermique efficace tout en permettant l’installation correcte des tubes en corindon provenant de la chaudière haute pression.

Dans cette zone, le revêtement réfractaire est principalement exposé à une température très élevée ainsi qu’à des phénomènes de corrosion chimique liés aux résidus réactifs présents dans les gaz.